Les extraordinàries característiques de duresa de les plaquetes de carburs per torn fonamentalment canvien el que podeu aconseguir en les vostres operacions d’usinatge. El carbur de tungstè és un dels materials més durs disponibles per a aplicacions industrials, amb una duresa que oscil·la entre 89 i 93 en l’escala Rockwell A. Aquesta duresa excepcional roman estable fins i tot quan les temperatures a la vora de tall superen els 1000 °C durant operacions d’usinatge agressives. Mentre que els materials de tall convencionals es deformen i fallen sota l’esforç tèrmic, les plaquetes de carburs per torn conserven la seva integritat estructural i la seva capacitat de tall. Aquesta resistència a la calor us permet augmentar substancialment les velocitats de tall respecte als eines tradicionals, incrementant directament la vostra producció sense sacrificar la qualitat. L’estructura molecular del carbur de tungstè, formada per grans de carburs extremadament durs units entre si per una fase aglutinant metàl·lica, dóna lloc a un material que resisteix tant l’erosió abrasiva com la degradació tèrmica. Quan la vora de tall entra en contacte amb la peça, forces i temperatures immenses es concentren a la interfície eina-xip. Els materials inferiors es deformen o s’erosionen ràpidament en aquestes condicions, però les plaquetes de carburs per torn persisteixen durant períodes prolongats d’usinatge. El benefici pràctic es reflecteix en la reducció dels costos d’eines per peça fabricada. Tot i que les plaquetes de carburs per torn tenen un preu inicial més elevat que les alternatives de metall d’eina bàsic, la seva vida útil prolongada implica que se’n consumeixen menys anualment. El personal de manteniment dedica menys temps al canvi d’eines i els operaris poden mantenir un flux de producció constant sense interrupcions per fallades prematures de les eines. L’avantatge de la duresa resulta especialment valuós quan s’usinen materials abrasius com la fosa d’ferro, que conté partícules dures de carburs i grafit que destrueixen ràpidament eines de tall més toves. Amb plaquetes de carburs per torn adequades, podeu usinar aquests materials exigents de manera eficient i assolir les toleràncies dimensionals que demanen els vostres clients. A més, la resistència a la calor permet, en moltes aplicacions, l’usinatge en sec o gairebé en sec, reduint les despeses en refrigerants i eliminant les preocupacions ambientals associades a la gestió i eliminació de fluids de tall. Les tecnologies modernes de revestiment milloren encara més aquests avantatges intrínsecs mitjançant l’aplicació de capes fines de materials encara més durs, com el nitrur d’alumini-titani, que proporcionen barreres tèrmiques addicionals i redueixen la fricció entre el xip i la cara de tall. Aquesta combinació de la duresa del material base i els tractaments superficials avançats posiciona les plaquetes de carburs per torn com la solució òptima per als fabricants que s’enfronten a materials cada cop més difícils i a calendaris de producció més ajustats.

Els sofisticats dissenys geomètrics integrats en les plaquetes de carburs per tornejat estan dissenyats per oferir un control precís del procés de tall que afecta directament els resultats de la vostra usinatge. Cada superfície, angle i característica d’aquestes plaquetes compleix una funció específica en la gestió de com es separa el material de la peça treballada i com s’evacuen les cargols de la zona de tall. L’angle de atac, que és l’angle entre la cara de tall i una línia perpendicular a la peça treballada, influeix en les forces de tall i en la formació de les cargols. Els angles de atac positius redueixen les forces de tall i són ideals per a l’usinatge de materials més tous o quan es treballa amb muntatges menys rígids, mentre que els angles de atac negatius proporcionen arestes de tall més resistents per a talls interromputs i materials més durs. Els angles de desallotjament situats darrere de l’aresta de tall eviten que la plaqueta fregui contra la superfície recién usinada, eliminant la fricció que generaria una calor excessiva i acabats superficials defectuosos. El radi de punta, aquesta petita secció corbada situada exactament a la punta de l’aresta de tall, té un impacte significatiu en la qualitat de l’acabat superficial i en la resistència de l’aresta. Radis de punta més grans produeixen superfícies més llises, però requereixen condicions d’usinatge més estables, mentre que radis més petits permeten accedir a espais reduïts, però poden deixar marques visibles de l’alimentació. La tecnologia de trencadors de cargols representa una de les característiques geomètriques més importants de les actuals plaquetes de carburs per tornejat. Aquests solcs, esglaons i contorns cuidadosament dissenyats i integrats a la cara de tall controlen com es bobinen i trencuen les cargols quan surten de la zona de tall. Sense trencadors de cargols eficients, les cargols allargades s’enrotllen al voltant de la peça treballada, del portaplaca i de la plaqueta, creant riscos per a la seguretat, danys a les superfícies de les peces i, fins i tot, possibles bloqueigs de la màquina. Una geometria adequada del trencador de cargols obliga aquestes a bobinar-se estretament i trencar-se en segments manejables que s’evacuen netament de la zona de tall. Diferents dissenys de trencadors de cargols responen a condicions d’usinatge específiques: alguns estan optimitzats per a passades lleugeres d’acabat que produeixen cargols fines, d’altres per a operacions de desbastatge intensiu que generen cargols gruixudes, i versions especialitzades per a grups concrets de materials. La selecció de plaquetes de carburs per tornejat amb una geometria adequada per a la vostra aplicació assegura un rendiment òptim. La preparació de l’aresta de tall —sigui afilada, esmolada o xamfranada— afecta tant les forces inicials de tall com la durabilitat de l’aresta. Les arestes afilades tallen netament els materials, però poden ser més propenses a escampar-se, mentre que les preparacions d’aresta afegeixen una microresistència que evita la fallada prematura en aplicacions exigents. Aquestes refinaments geomètrics són fruit d’una investigació i proves exhaustives realitzades pels fabricants de plaquetes, i us ofereixen solucions contrastades que eliminen la incertesa dels vostres processos d’usinatge. Els sistemes normalitzats d’identificació marcats a cada plaqueta comuniquen la geometria, la mida i les especificacions, permetent-vos tornar a comandar exactament la plaqueta correcta per a la vostra aplicació i garantint la coherència entre les diferents sèries de producció.

La gran varietat de qualitats de carburs disponibles en forma d'inserts per tornejat us permet emparellar les propietats de les eines de tall amb precisió als materials específics de la peça i a les condicions de mecanitzat. Les qualitats de carburs difereixen en les seves proporcions composicionals de carbur de tungstè respecte al metall aglutinant, en el tipus de metall aglutinant utilitzat, en la mida del gra de carbur i en l’addició d’altres carburs, com el carbur de titani o el carbur de tàntal. Aquestes variacions composicionals donen lloc a un espectre de propietats que van des de qualitats extremadament dures i resistents a l’abrasió fins a formulacions més tenaces i resistents als xocs. Comprendre aquesta selecció de qualitats us permet optimitzar la vida útil de l’eina i la productivitat del mecanitzat. Les qualitats de carburs més dures contenen menys metall aglutinant i grans més fins, oferint una excepcional resistència a l’abrasió per al mecanitzat de fosa d’acer, acers temperats i aliatges no ferrosos abrasius a altes velocitats de tall. Aquestes qualitats mantenen vores de tall afilades durant períodes prolongats de tall, garantint una precisió dimensional constant i acabats superficials superiors. No obstant això, l’augment de la duresa comporta una reducció de la tenacitat, fet que les fa menys adequades per a operacions de tall interromput o per a condicions de mecanitzat inestables. Les qualitats de carburs més tenaces incorporen una major quantitat d’aglutinant i estructures de gra més gruixudes, absorbint les forces d’impacte sense fracturar-se quan les vores de tall entren i surten repetidament de la peça. Aquestes qualitats s’escullen habitualment per a operacions d’escorxat, per a mecanitzat amb talls interromputs o quan es treballa amb màquines més antigues que poden vibrar durant el tall. El sistema internacional de classificació ISO organitza les qualitats de carburs en categories codificades per colors segons els grups de materials que mecanitzen amb més eficàcia. El grup P, marcat en blau, cobreix materials d’acer amb formació de cargols llargs i inclou qualitats optimitzades per a diverses condicions de mecanitzat d’acer. El grup M, indicat en groc, abasta els acers inoxidables, que presenten reptes especials degut a les seves característiques de trempat per deformació i a la seva tendència a generar altes temperatures de tall. El grup K, designat en vermell, s’especialitza en foses d’acer, materials no ferrosos i materials no metàl·lics. El grup S tracta superaleacions resistents a la calor i titani, mentre que el grup H s’adreça als acers temperats amb duresa superior a 45 HRC. Dins de cada grup, les subcategories numèriques afinen encara més la selecció: els números més baixos indiquen qualitats més dures i resistents a l’abrasió, adequades per a operacions d’acabat a velocitats més altes; els números més alts representen qualitats més tenaces, destinades a operacions d’escorxat a velocitats més baixes i amb taxes d’alimentació més elevades. Els inserts de carburs recoberts per tornejat afegeixen una dimensió addicional a la selecció de qualitats, ja que diversos materials i estructures de recobriment resolen necessitats específiques de rendiment. Aquests recobriments augmenten la duresa efectiva a la vora de tall, redueixen la fricció, actuen com a barreres tèrmiques i eviten reaccions químiques entre la viralla i el substrat de l’insert. Mitjançant la selecció cuidadosa de qualitats d’inserts de carburs per tornejat adaptades als materials de les peces, als paràmetres de tall i a les condicions de mecanitzat, maximitzeu la vida útil de l’eina, milloreu la qualitat de les peces i reduïu els costos globals de fabricació gràcies a un rendiment optimitzat.